在橡胶促进剂NOBS的生产中，使用较低的温度和较短的固化时间来生产更多的产品。橡胶固化温度的上限应选择为优良配方，橡胶促进剂用量少，固化时间短。

　　在生产过程中，如果想要缩短固化时间，通常可以通过增加橡胶固化促进剂的用量或提高固化温度来实现。事实上，这是错误的，原因如下：

　　因为橡胶促进剂NOBS的硫化温度取决于橡胶的类型。例如，天然橡胶的硫化温度为145-148℃，丁苯橡胶、混合橡胶、聚丁烯橡胶的硫化速度为148-153℃，硅橡胶的硫化时间为170-175℃。实际运行中应考虑温差，一般为3-5度。生产过程中不能随意改变固化温度。

　　具体固化时间应根据橡胶促进剂NOBS的厚度和使用要求设定。橡胶导热性差。产品越厚，固化时间越长。因此，应根据不同的产品设置不同的固化时间。对于较薄的橡胶产品，应选择较短的固化时间。如果较厚橡胶工件的硫化时间太短而无法硫化，则会严重影响产品质量。

　　有两种方法可以提高固化速度。一是提高固化温度。对于物理性能要求低的产品，可以提高固化温度，但很难控制。根据理论计算，每增加10℃，固化时间将缩短约一半。因此，应据此推断固化温度。

　　二是增加橡胶固化促进剂的用量或使用固化速度快的促进剂。通过增加或减少橡胶促进剂来调节固化速度是一种常见的方法。在设定固化温度和时间后，通过增加或减少橡胶促进剂来调节固化速度。由于橡胶促进剂和硫在橡胶中的溶解度很小，请按照一定比例调整橡胶促进器。当其溶解度超过时，它会沉淀并开花，这将严重影响产品的物理性能。

　　实践证明，一般产品中使用的橡胶促进剂应尽可能少。橡胶促进剂的增减不应按比例进行。应添加或减少二和三促进剂，以提高活化性能，并有效控制橡胶促进剂的发泡问题，以免影响产品的物理性能和稳定性。